DFX最先开始是「Design for Excellence」的意思，也就是卓越设计，而Excellence这个英文字又可以引申到各个领域及面向中，希望产品可以设计得更出色与完美。而完美几乎是无止尽的，所以很多人就把Excellence引申置换成了可制造性(Manufacturability)、可测试性(Testability)、可检验性(Inspection)、可维修性(Repairability)、可回收性(Recycle)、符合成本性(Cost)…等代表产品在其生命週期中的各个面向的要求。
而各相关部门的人员也都会依据其专业的经验，提出相应的设计规范(design gudelines)要求给RD，尤其是有制程能力限制的制造部为最，期望新产品设计时可以符合各自面向中的高品质、低成本、易操作的需求，这有点像是择偶时开立的一些条件，希望对方可以高大上，但实际结果往往…不说也罢！所以身为一个产品的设计者，你们其实很可怜，在产品一开始就背负了非常多的使命与别人的期望，谁叫产品的品质就是设计出来的呢，而且产品最后成功的光环也几乎都属于RD的，所以就不要再推卸了～
不过，不同单位对DFX的需求可能会存在着许多的冲突，这时候叫得最大声的往往是制造生产部，188金宝搏苹果下载 以前当的就是这个角色，比如低成本常常意味着低品质或用手焊来取代昂贵的零件，产品要求不可让客户自行拆卸通常意味着不可能修理，但188金宝搏苹果下载 也看过一些厉害的RD往往可以从乱阵中突围而出，在各方角力中取得一个平衡，还可以符合成本的需求，真的该给他按个「赞」～
另外，随着技术的进步，有些以前做不到的制程或许现在已经变得可以达到，所以大家也别故步自封，要一起寻求技术进步的空间，有压力才会有进步。
而在各方不同的DFX需求中则会伴随一些折冲(trade-off)与沟通，搞不定的就在新产品会议上讨论取得共识，再搞不定的就报到专案会议中由大佬们来决定，一旦大佬们下了决定，小啰啰们就不用再自己担责任了（体制下的求生存之道啊！）。
其实，新产品在准备Kick-off之初，层峰们就应该要阐明对产品的要求与期望是什么，因为很多需求往往就注定要牺牲某部份的要求，这样大家也可以有比较一致的目标，大家共同努力的让产品可以顺利诞生出来。
DFX也可以当成是「Design for X」的缩写，而这个「X」则可以代表产品在其生命週期的各个面向。
- DFM: Design for Manufacturability（可制造性设计）
- DFA: Design for Assembly（可装配性设计）
- DFT: Design for Testability（可测试性设计）
- DFI: Design for Inspection（可检验性设计）
- DFR: Design for Repair（可维修性设计）
- DFA: Design for Automatic（可自动化设计）
- DFC: Design for Cost（符合成本性设计）
DFM: Design for Manufacturability，可制造性设计
「可制造性设计(DFM)」也经常被大家称之为『协同式工程(concurrent engineering)或同时性工程(simultaneous engineering)』或是『可生产性或可装配性设计（design for productivity or assembly）』，其相较于纯粹由研发工程师单方面手工建立自己的设计原型（prototype），在未经生产线及制造工程师的意见下将之直接送到生产线组装，然后才由制造单位反馈意见的传统制造方式来说享有缩短设计时程、降低开发费用等优势。
通常一个可制造性团队的成员会包括有研发人员(RD)、制造工程师(Manufacturing)、行销代表(Marketing)、财务经理(Finance)、原料供应商(Supplier chain)及其他计划利益相关者（也可以包括客户在内）等成员。因为包含了来自各方人士，因此可以在产品设计之初就考虑到产品的可制造性、可装配性、可检验性、可维修性、可回收性、符合成本性…等面向，而不是等到产品设计出来后再去折冲，然后再重新修改设计。所以会有助于加速计划的完成并且可以避免传统生产方式经常会碰到的延迟，还可以降低试产的次数与重新设计的成本。
拜现代科技及强大电脑运算能力之赐，其实现在很多的DFM的检查清单(Checklist)都可以使用电脑的CAD来做到事前检查，尤其是PCB及PCBA的设计，更可以减少人为的失误，并缩短检查时程，但还是得人工来输入条件与维护，条件也会随着时间与技术进步而需要修正，而且有些条件还得看严重性再用人工加以判断，所以条件最好要区分必须修改(must)、建议修改(recommend)、可以不修改(minor)。
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要执行DFM or DFA ,首先不能是初学者,一定要经验丰富的设计者来思考整个设计,包含后面的生产 制造 验证 维修 都需要考虑进去…且还要遇到真的懂的主管来帮忙review,不然只会做一半….
台湾公司这方面的高层与执行者的专注实在太弱…
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Su,
虽然现在DFM软体及系统已经很发达，但确实依然需要有经验的工程背景的人员来操作与执行。
其实不只台湾的公司不重视这一块，很多外商也不见得就重视到哪里去，原因是事先预防看不到绩效，只有出了问题追责任的时候才会问为何当初没有抓出来。
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初衷都是好的，但是到最后的执行面需要经历好多步骤。 RD与Manufacturing site的利益冲突，通过DFM可以很直观的展现出来。
但是最后的取舍往往如你所说，还是看企业制度和文化层面。 当然对于Must,can，minor 可行性实操方面确实效果最为显着，但往往这个着力点也需要定期update
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Calvin,
事在人为，很多制度都是好的，就看怎么执行~
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现在越来越多的公司开始注重DFM工作了，经验丰富的工程师也越来越抢手了。
个人认为，强大的软件可以在一定程度上协助工程师更快速准确的完成DFM审核工作，甚至在某些工作中可以完全取代工程师。但是这个岗位工程师的精髓在于，当设计不符合DFM要求的时候，可以提出有效的方案，使之变得可以顺利生产。
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大飞,
执行DMF是可以马上看到成本回收的，所以大部分的公司都会採用，只是执行得程度不一而已。
想要制程工程师或是DFM工程师提出有效的解决方案不是不可以，而是大多数的制程工程师或DFM工程师看到的面不够广，提出来的方案常常会被RD打枪，久而久之他们就不再出意见，这是本职学能与公司文化的层面了。
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