生产制程中何时该监控Cpk？何时使用Ppk呢？

Cpk与Ppk都是衡量产品制程能力的指标，不过很多人搞不懂Ppk与Cpk两者有何差异。

以下是几个Ppk与Cpk的常见问题整理：

1、Ppk与Cpk有何差异?

2、何时该使用Ppk？又何时该使用Cpk指标呢？

3、Ppk与Cpk的管制基准要求应该定多少？

4、Ppk、Cpk与「管制图」有什么关系？

1. Ppk与Cpk有何差异？

Ppk与Cpk其实都代表产品的制程能力，只是计算时所採用的标准差不一样。Ppk採用全变异(包含组内与组间变异)，而Cpk採用组内变异。Ppk计算Pp，而Cpk计算Cp。更详细的计算公式及解释请参考【到底管制图中CPK与PPK意义上的不同？如何计算？】一文。

2. 何时使用Ppk？又何时使用Cpk?

在尚未确定制程是否稳定的时候，例如新产品试产阶段、有设计变更的阶段，建议使用Ppk。

当产品经过解析管制图分析，确认制程稳定之后，则建议採用Cpk管制。

3. Ppk与Cpk的管制基准应该定多少才合理？

Ppk与Cpk的管制基准，并没有硬性规定。根据北美三大汽车厂SPC技术手册，一般要求Ppk≧1.67，Cpk≧1.33。若客户有要求时，必须根据客户要求订定。

下面的判断标准来自传统对Cpk的要求，详细可以参考【制程能力介绍 ─ Cpk之统计制程能力解释】一文。Ppk则往上加一级就对了，因为Ppk的值计算出来通常都会比Cpk来得高。

Cpk之等级评估

等级	范           围						解                                释
A			Cpk	≧	2.00		制程能力很足够，不必特别检查，即可达ppm(百万分之一)的水准。Cpk=2.0时不良率为0.0020ppm。
B	2.00	＞	Cpk	≧	1.33		制程能力足，不必检查，维持现状即可。 Cpk=1.66时不良率约为0.6358ppm。
C	1.33	＞	Cpk	≧	1.00		制程能力普通，可维持 2 个月现状，需寻找改善对策，在此期间，须抽样检查，注意是趋势是否变差。 Cpk=1 时约有2700ppm不良率；Cpk=1.33时不良率为66.08ppm。
D	1.00	＞	Cpk				制程能力不足，需急速寻求改善，此期间需全数检查。

4. Ppk、Cpk与管制图有何关系？

1. Ppk与Cpk所计算出来的数值会有差异，一定发生在有分组抽样的时候，也通常发生在执行管制图的时候，否则就不会分组了。当抽样的数值不分组时，Ppk=Cpk。
2. 当我们解析同一份管制图上的样本数据时，如果计算的Ppk与Cpk的值差异越大时，代表制程就越不稳定；相反的，对于稳定的制程，Ppk与Cpk的值差异不大。这里所谓的不稳定指的不是超规，而仅仅只是管制图内的比较值。因为Ppk代表总体长期指标（包含组内与组间变异），而Cpk代表短期组内变异指标，当两者相差越大时，表示组间变异大。
3. 当管制图显示制程稳定，表示组间变异受到控制，此时，全变异与组内变异的差别不大，所以计算出来的Ppk与Cpk差异就比较小。
4. 制程不稳定，不代表Ppk或Cpk一定超出基准（1.67或1.33），因为这两个制程能力指标的大小其实都跟「规格」订定有关，同样的量测数据，当规格定得越宽时， Ppk与Cpk都会跟着变大，反之则同时变小。不过要注意：管制图的管制界限与规格无关。这点，请参考管制图的说明。
5. 当Ppk与Cpk都达到要求（1.67或1.33）时，制程也不一定就是稳定或不稳定。理由与第3项与第4项相同。这里指的是管制图的稳定或不稳定。

以上的第2、3点说明当管制图趋于稳定状况时，会反应在Ppk, Cpk的差异变小，而第4、5点则说明管制图稳定与否跟Ppk, Cpk是否达到基准并没有一定的必然关系。

不过有一点是肯定的，当新产品的Ppk≧1.67(或达到客户要求)、管制图的制程是稳定的、Cpk长期又都能够达到1.33(或达到客户要求)以上，这样的制程绝对可以令大多数的客户满意。

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回》SPC、Cpk、制程能力之解说与整理

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